Antony Hare fait partie de Farleygreene depuis 1993, date à laquelle il a rejoint l’entreprise en tant que monteur de machines dans l’atelier de production. Aujourd’hui, en tant que directeur général, il dirige une entreprise présente dans près de 30 pays et qui conçoit et fabrique des équipements de tamisage industriels depuis 50 ans. Son parcours au sein de tous les services de l’entreprise, au cours de périodes de changements majeurs, ainsi que le défi personnel que représentait la reprise d’une entreprise familiale dans l’urgence, ont façonné à la fois le dirigeant et l’entreprise qu’il dirige.
Une entreprise fondée sur des principes d’ingénierie
Farleygreene was founded in 1976 by Antony’s father, Alan Hare, and his business partner Peter Davies. Both were chief design engineers who set out to build sieving equipment to a higher standard than the market was offering at the time. The founding principle was straightforward: engineer it properly, build it to last and stand behind it. That principle has not changed in 50 years of operation.
Au départ, Antony n’avait pas l’intention de rejoindre l’entreprise familiale. Lorsqu’il l’a fait, son père a délibérément choisi de le faire débuter dans l’atelier en tant que monteur de machines, afin qu’il apprenne à connaître le produit de fond en comble. Cela n’a pas toujours été facile à l’époque, mais cette expérience s’est avérée formatrice.
« Mon père ne m’a jamais mené la vie facile. Il voulait que je comprenne comment tout fonctionnait : les machines, les gens, les processus. Avec le recul, cela a été un formidable cadeau : une expérience enrichissante qui m’aide à mieux comprendre comment mieux servir nos clients. »
Antony a gravi les échelons en passant par tous les services, de la conception à la fabrication en passant par les essais et les ventes, avant d’accéder à un poste de direction. C’est cette vaste expérience de terrain qui sous-tend la manière dont il dirige aujourd’hui l’entreprise.
Faire évoluer le modèle de fabrication
Au début des années 2000, Farleygreene est passée à un modèle de sous-traitance, s’approvisionnant en pièces usinées auprès de fournisseurs britanniques locaux de confiance et réalisant l’assemblage final dans son usine du Hampshire. Deux décennies plus tard, la décision a été prise de rapatrier progressivement la fabrication en interne, afin de mieux contrôler la qualité, les délais et les coûts. Aujourd’hui, l’équipe de l’atelier compte sept personnes ; l’entreprise continue d’investir dans de nouveaux outillages (notamment une découpeuse laser dont la mise en service est imminente) et prévoit d’atteindre environ 70 % de production en interne. L’ensemble de la fabrication reste basé au Royaume-Uni.
« Le retour à la fabrication en interne est autant une question de qualité et de maîtrise que de coûts. Lorsque votre équipe de production se trouve dans le même bâtiment que vos ingénieurs, les problèmes sont résolus plus rapidement et le produit gagne en qualité. C’est bénéfique tant pour nous que pour nos clients. »
Aller plus loin – et relever le niveau
La crise financière de 2008 avait ouvert la voie à des fournisseurs plus petits et plus réactifs, les clients qui travaillaient auparavant exclusivement avec de grands fabricants ayant commencé à rechercher des alternatives. Lorsque Antony a pris la tête de l’entreprise à la suite du décès soudain de son père en mars 2010, Farleygreene était bien placée pour tirer parti de cette évolution.
L’année suivante a marqué l’une des percées commerciales les plus importantes de l’entreprise. Un équipementier français (qui a par la suite rejoint le groupe Tetra Pak) a chargé un stagiaire en ingénierie de rechercher d’autres fournisseurs de tamis à l’international. Ils ont découvert Farleygreene, ont demandé un devis et ont travaillé en étroite collaboration avec l’équipe pour mettre au point une solution répondant précisément à leurs exigences. Cela a abouti à l’inscription de l’entreprise sur une liste de fournisseurs agréés clés, ce qui lui a ouvert la voie à des partenariats avec de grands fabricants agroalimentaires mondiaux, notamment Nestlé et Danone, et à une augmentation significative de son activité auprès des équipementiers.
« Cette période nous a beaucoup appris. Les gros clients aux exigences élevées ont constaté que nous étions capables d’égaler, voire de dépasser, ce qu’ils obtenaient ailleurs – et que nous étions des partenaires avec lesquels il était facile de travailler. Nous réagissons rapidement, nous faisons preuve de souplesse et, lorsqu’un problème se présente, nous le résolvons. Cette réputation ne nous a jamais quittés. »
Cet épisode a également réaffirmé l’engagement de l’entreprise en faveur d’une fabrication répondant à des spécifications élevées en standard. Alors que certains fournisseurs proposent des matériaux haut de gamme, tels que l’acier inoxydable de nuance 316 (obligatoire pour tous les composants en contact avec les aliments), en option premium, les spécifications de base de Farleygreene correspondent aux besoins réels des clients les plus exigeants.
Comment Farleygreene collabore aujourd’hui avec ses clients
Aujourd’hui, l’entreprise fournit des équipements de tamisage et de criblage aux secteurs de l’agroalimentaire, de l’ industrie pharmaceutique, de l’industrie chimique et de la fabrication additive. Les commandes vont des configurations standard aux solutions entièrement sur mesure conçues pour une application spécifique – dont certaines servent ensuite de base à de nouveaux produits standard. Grâce à l’expérience acquise par l’équipe d’ingénieurs au fil de plusieurs décennies d’applications, celle-ci est en mesure d’identifier les cas où une configuration standard doit être adaptée et dispose des capacités internes nécessaires pour apporter ces modifications sans compromettre les délais de livraison ni la qualité.
Chaque demande est étayée par une base de données d’essais de matériaux constituée au fil des décennies, ce qui permet à l’équipe de prévoir le comportement d’un produit spécifique sur une machine donnée et de vous conseiller en conséquence. Les clients arrivent souvent avec des hypothèses concernant leur matériau (telles que la granulométrie, le comportement rhéologique ou la densité apparente) qui s’avèrent incomplètes à l’issue des essais. Le fait de clarifier ces points avant de définir les spécifications de la machine permet de réaliser des économies considérables de temps et d’argent en aval.
« Les clients nous soumettent souvent un cahier des charges fondé sur l’idée qu’ils se font de leur produit. Nos essais révèlent fréquemment une réalité différente. Clarifier ce point avant la fabrication de la machine permet d’éviter bien des problèmes par la suite. »
L’équipe d’ingénieurs utilise SolidWorks, ce qui a transformé à la fois le processus de conception et l’expérience client. Les modèles 3D permettent aux clients de visualiser précisément comment l’équipement s’intégrera à leur chaîne de production avant même la fabrication de la machine, ce qui réduit les imprévus lors de l’installation et accélère les validations en interne.
Le processus de consultation en six étapes – de la demande initiale jusqu’à l’accompagnement continu – est conçu pour garantir qu’aucune hypothèse ne soit faite et qu’aucun détail ne soit négligé. Farleygreene met en œuvre un processus de suivi structuré après chaque livraison afin de recueillir les retours d’expérience et de s’assurer que l’équipe d’ingénieurs dispose d’une vision claire des performances réelles. Lorsque des problèmes surviennent, ils sont suivis, traités et pris en compte dans le processus de développement du produit.
« Lorsqu’un problème survient – ce qui arrive parfois –, la manière dont nous y faisons face en dit plus long sur nous à nos clients que lorsque tout se passe sans encombre. Nous prenons cela très au sérieux et mettons tout en œuvre pour être une entreprise qui accompagne ses clients sur le long terme, et pas seulement jusqu’à l’installation de la machine. »
Fabrication au Royaume-Uni, présence mondiale
Tous les équipements Farleygreene sont conçus et fabriqués au Royaume-Uni, certifiés conformes aux normes ISO 9001, ATEX, CE et UKCA, et bénéficient d’un réseau mondial de distributeurs couvrant près de 30 pays. Pour les grandes multinationales qui constituent désormais une part importante de la clientèle, la fabrication britannique et les certifications reconnues à l’échelle internationale répondent précisément aux exigences de leurs normes d’approvisionnement.
L’entreprise a également conservé la taille et la culture qui lui permettent de fonctionner différemment de ses concurrents plus importants. Les relations avec la clientèle sont directes et de longue date : certains clients font appel à Farleygreene depuis des décennies. Grâce à des décennies d’expérience dans le domaine des applications, l’équipe d’ingénieurs est en mesure d’identifier les modifications nécessaires et de les réaliser en interne, sans compromettre ni les délais de livraison ni la qualité. Les personnes qui prennent les décisions sont celles-là mêmes qui ont conçu le produit et le connaissent dans les moindres détails.
« Cela fait 50 ans que nous gagnons la confiance de certains des clients les plus exigeants au monde », confirme Antony. « Dans le secteur du tamisage, cette confiance repose sur l’expérience et l’expertise – et nous continuons à faire preuve de ces deux atouts. »
Pour en savoir plus sur Farleygreene
Pour en savoir plus sur l’histoire, les produits et la philosophie de Farleygreene, consultez la page « À propos de Farleygreene », découvrez l’ensemble de la gamme de produits de tamisage et de criblage, ou contactez notre équipe pour nous faire part de vos besoins.
À propos de l’auteur
Antony Hare est directeur général de Farleygreene, poste qu’il occupe depuis 2010. Il a rejoint l’entreprise en 1993 et a travaillé dans tous les services de la société. Retrouvez Antony sur LinkedIn.
