Antony Hare forma parte de Farleygreene desde 1993, cuando se incorporó como montador de maquinaria en la planta de producción. Hoy, como director general, dirige una empresa que opera en casi 30 países y lleva 50 años diseñando y fabricando equipos industriales de cribado. Su trayectoria por todos los departamentos de la empresa, a lo largo de períodos de cambios importantes, y el reto personal de hacerse cargo de una empresa familiar con tan poco aviso, han moldeado tanto al líder como a la empresa que dirige.
Una empresa basada en principios de ingeniería
Farleygreene la fundaron en 1976 el padre de Antony, Alan Hare, y su socio Peter Davies. Los dos eran ingenieros jefe de diseño y se propusieron fabricar equipos de cribado con un nivel de calidad superior al que ofrecía el mercado en aquel momento. El principio fundamental era muy sencillo: diseñarlo bien, fabricarlo para que dure y respaldarlo. Ese principio no ha cambiado en estos 50 años de actividad.
Al principio, Antony no tenía pensado incorporarse al negocio familiar. Cuando finalmente lo hizo, su padre tomó la decisión deliberada de que empezara en la planta de producción como montador de maquinaria, para que conociera el producto a fondo. No siempre fue fácil en aquel momento, pero resultó ser una experiencia formativa.
«Mi padre nunca me lo puso fácil. Quería que entendiera cómo funcionaba todo: las máquinas, la gente, el proceso. Ahora que lo pienso, fue un gran regalo: una experiencia muy enriquecedora que me ayuda a entender cómo atender mejor a nuestros clientes».
Antony fue pasando por todos los departamentos, desde diseño, pruebas y fabricación hasta ventas, antes de asumir un puesto directivo. Toda esta amplia experiencia práctica es la base de cómo dirige la empresa hoy en día.
La evolución del modelo de fabricación
A principios de la década de 2000, Farleygreene pasó a un modelo de subcontratación de componentes, comprando piezas fabricadas a proveedores locales de confianza del Reino Unido y realizando el montaje final en sus instalaciones de Hampshire. Dos décadas después, se tomó la decisión de volver a internalizar progresivamente la fabricación, para tener un mayor control sobre la calidad, los plazos de entrega y los costes. Hoy en día, el equipo del taller ha crecido hasta siete personas, con una inversión continua en nuevas herramientas (incluida una cortadora láser que llegará pronto) y la previsión de alcanzar aproximadamente un 70 % de producción propia. Toda la fabricación sigue realizándose en el Reino Unido.
«La vuelta a la fabricación propia tiene que ver tanto con la calidad y el control como con los costes. Cuando tu equipo de fabricación está en el mismo edificio que tus ingenieros, los problemas se resuelven más rápido y el producto mejora. Eso es bueno para nosotros y bueno para nuestros clientes».
Dar un paso adelante… y subir el listón
La crisis financiera de 2008 había abierto una oportunidad para los proveedores más pequeños y con mayor capacidad de respuesta, ya que los clientes que antes trabajaban exclusivamente con grandes fabricantes empezaron a buscar alternativas. Cuando Antony asumió el mando de la empresa tras la repentina muerte de su padre en marzo de 2010, Farleygreene estaba en una posición ideal para sacar partido de ese cambio.
Al año siguiente se produjo uno de los mayores avances comerciales de la empresa. Un fabricante francés (que más tarde pasó a formar parte del grupo Tetra Pak) encargó a un becario de ingeniería que buscara proveedores alternativos de tamizado a nivel internacional. Encontraron a Farleygreene, solicitaron un presupuesto y colaboraron estrechamente con el equipo para desarrollar una solución que se ajustara exactamente a sus necesidades. El resultado fue que nos incluyeron en una lista clave de proveedores homologados, lo que a su vez nos abrió las puertas a colaborar con grandes fabricantes alimentarios mundiales, como Nestlé y Danone, y a un aumento significativo del negocio con fabricantes de equipos originales.
«Esa época nos enseñó mucho. Los clientes más grandes, con requisitos muy exigentes, se dieron cuenta de que podíamos igualar o superar lo que obtenían en otros sitios, y además era fácil trabajar con nosotros. Respondemos rápido, somos flexibles y, cuando hay que resolver algo, lo resolvemos. Esa reputación nos ha acompañado desde entonces».
Este episodio también ha reafirmado el compromiso de la empresa con una fabricación de alta calidad como norma. Mientras que algunos proveedores ofrecen materiales de mayor calidad, como el acero inoxidable de grado 316 (obligatorio para todos los componentes que entran en contacto con alimentos), como opción premium, las especificaciones básicas de Farleygreene reflejan lo que los clientes más exigentes realmente necesitan.
Cómo trabaja Farleygreene con los clientes hoy en día
Hoy en día, la empresa suministra equipos de tamizado y cribado a los sectores de la alimentación y las bebidas, el farmacéutico, el químico y la fabricación aditiva. Los pedidos van desde configuraciones estándar hasta soluciones totalmente a medida diseñadas para una aplicación concreta, algunas de las cuales se convierten en la base de nuevos productos estándar. La experiencia del equipo de ingeniería, acumulada a lo largo de décadas de trabajo en diversas aplicaciones, les permite identificar cuándo hay que adaptar una configuración estándar, y cuentan con la capacidad interna para realizar esos cambios sin comprometer los plazos de entrega ni la calidad.
Cada consulta se basa en una base de datos de ensayos de materiales que se ha ido acumulando a lo largo de décadas, lo que permite al equipo predecir cómo se comportará un producto concreto en una máquina determinada y asesorarte en consecuencia. A menudo, los clientes llegan con suposiciones sobre su material (como el tamaño de las partículas, el comportamiento de flujo o la densidad aparente) que, tras realizar las pruebas, resultan ser incompletas. Aclarar estos aspectos antes de especificar la máquina te ahorra mucho tiempo y dinero en las fases posteriores.
«Los clientes suelen venir con unas especificaciones basadas en lo que creen que es su producto. Nuestras pruebas suelen revelar algo diferente. Aclarar esto antes de fabricar la máquina te ahorra un montón de problemas después».
El equipo de ingeniería trabaja con SolidWorks, lo que ha transformado tanto el proceso de diseño como la experiencia del cliente. Los modelos 3D permiten a los clientes visualizar exactamente cómo se integrará el equipo en su línea de producción antes de que se fabrique la máquina, lo que reduce los imprevistos durante la instalación y agiliza los trámites de aprobación internos.
El proceso de consulta en seis pasos —desde la solicitud inicial hasta el apoyo continuo— está diseñado para garantizar que no se dé nada por sentado y que no se pase nada por alto. Farleygreene lleva a cabo un proceso de seguimiento estructurado tras cada entrega para recabar opiniones y asegurarse de que el equipo de ingeniería tenga una visión clara del rendimiento en la práctica. Cuando surgen problemas, se hacen un seguimiento, se resuelven y se incorporan al proceso de desarrollo del producto.
«Cuando algo sale mal —como ocurre de vez en cuando—, la forma en que lo gestionamos dice más de nosotros a los clientes que cuando todo va sobre ruedas. Nos lo tomamos muy en serio y nos esforzamos por ser una empresa que esté ahí para los clientes a largo plazo, no solo hasta que se instale la máquina».
Fabricación en el Reino Unido, alcance global
Todos los equipos de Farleygreene se diseñan y fabrican en el Reino Unido, cuentan con las certificaciones ISO 9001, ATEX, CE y UKCA, y cuentan con el respaldo de una red global de distribuidores que abarca casi 30 países. Para las grandes multinacionales, que ahora constituyen una parte importante de la cartera de clientes, la fabricación en el Reino Unido y las certificaciones reconocidas internacionalmente son precisamente lo que exigen sus normas de adquisición.
La empresa también ha conservado el tamaño y la cultura que le permiten trabajar de forma diferente a sus competidores más grandes. Las relaciones con los clientes son directas y duraderas: algunos llevan décadas con Farleygreene. Gracias a décadas de experiencia en aplicaciones, el equipo de ingeniería puede identificar dónde hay que hacer modificaciones y llevarlas a cabo internamente, sin comprometer los plazos de entrega ni la calidad. Los que toman las decisiones son los mismos que han creado el producto y lo conocen al detalle.
«Llevamos 50 años ganándonos la confianza de algunos de los clientes más exigentes del mundo», afirma Antony. «En el sector de la cribado, esa confianza se basa en la experiencia y los conocimientos técnicos, y seguimos demostrando ambas cosas».
Descubre más sobre Farleygreene
Para saber más sobre la historia, los productos y la filosofía de Farleygreene, visita la página «Acerca de Farleygreene», echa un vistazo a toda la gama de productos de tamizado y cribado, o ponte en contacto con el equipo para comentarnos tus necesidades.
Sobre el autor
Antony Hare es director general de Farleygreene, cargo que ocupa desde 2010. Se incorporó a la empresa en 1993 y ha trabajado en todos los departamentos de la misma. Conecta con Antony en LinkedIn.
