Wie wähle ich die richtige Maschenweite und Siebkonfiguration für meine Siebanwendung aus?

Rezensiert von: Rob Burnley, Kundendienstleiter, Farleygreene.

Zusammenfassung

Die Auswahl des Siebs beginnt mit dem größten Partikel, das passieren darf, und nicht mit dem Partikel, das Sie zurückhalten möchten. Legen Sie eine Maschenweite fest, die etwas größer ist als dieses Partikel, und überprüfen Sie anschließend, ob die offene Fläche des Siebs den erforderlichen Durchsatz gewährleistet und ob der Siebtyp sowie der Drahtdurchmesser für das Material und die Anwendung geeignet sind.

Öffnungsweite, Drahtdurchmesser und Maschenmaterial bilden zusammen eine vollständige Spezifikation; die Maschenzahl allein reicht nicht aus, da zwei Maschen mit derselben Maschenzahl unterschiedliche Öffnungsweiten aufweisen können. Unterhalb von etwa 100 Mikrometern sollten Sie die Ultraschall-Entblendung als Teil der Spezifikation in Betracht ziehen. Überprüfen Sie die endgültige Wahl an Ihrem eigenen Produkt.

Auf dieser Seite:

• Wie wähle ich die richtige Maschenweite für mein Produkt aus?
• Was ist der Unterschied zwischen Öffnungsweite und Maschenzahl?
• Inwiefern wirkt sich die Freifläche auf den Durchsatz aus?
• Sollte ich mich für ein gewebtes, perforiertes oder Keildrahtgitter entscheiden?
• Wie viele Gitterroste benötige ich, und wann ist eine Nivellierung erforderlich?
• Warum verhält sich dieselbe Maschenweite bei zwei verschiedenen Pulvern unterschiedlich?
• Was sind die Ursachen für ein Verstopfen des Siebs und wie lässt sich dies verhindern?
• Wie oft sollten Siebgewebe ausgetauscht werden?
• Übersichtstabelle: Was Sie vor der Festlegung der Maschenweite erfassen sollten
• Typische Maschenweiten, Maschenzahlen und Durchlassflächen
• So starten Sie eine Anfrage bezüglich eines Netzes

Wie wähle ich die richtige Maschenweite für mein Produkt aus?

Antwort: Legen Sie eine Maschenweite fest, die geringfügig größer ist als das größte Partikel, das durchgelassen werden soll, und nicht als die Größe des Partikels, das Sie entfernen möchten. Beim Prüfsieben bestimmt diese eine Entscheidung die Maschenweite. Bei der Klassierung legt sie die feinste Maschenweite fest, und die anderen Siebdecks werden ausgehend von den erforderlichen Trenngrenzen festgelegt.

Grund: Ein Sieb trennt, indem es echte Feinanteile (d. h. Material, das kleiner als die Maschenweite ist) durchlässt und echte Übergrößen (d. h. Material, das größer als die Maschenweite ist) zurückhält. Sich bei der Festlegung der Spezifikation eher an den Verunreinigungen zu orientieren, die Sie zurückhalten möchten, als an dem Produkt, das Sie behalten müssen, ist ein häufiger Fehler, insbesondere wenn ein Prozess überprüft wird oder eine Maschenweite anhand unvollständiger Unterlagen neu bestellt wird. Dies kann zu einer zu groben Maschenweite führen, wodurch unzulässige Übergrößen durchgelassen werden, oder zu einer zu feinen Maschenweite, wodurch die Ausbeute durch das Zurückhalten von zulässigem Material verringert wird.

Sobald die Maschenweite festgelegt ist, sind zwei weitere Überprüfungen erforderlich: Die offene Fläche muss den erforderlichen Durchsatz gewährleisten, und der Drahtdurchmesser sowie die Maschenart müssen für das Material und die Anwendung geeignet sein.

So treffen Sie eine Entscheidung:

• Geben Sie die größte zulässige Partikelgröße im Endprodukt unter Angabe einer Toleranz an und legen Sie anhand dieses Wertes die Öffnung fest.
• Geben Sie bitte gesondert an, was Sie entfernen möchten – seien es Fremdkörper, Agglomerate oder eine übergroße Fraktion –, da dies nicht die Öffnung, sondern die Auslassanordnung beeinflusst.
• Bitte überprüfen Sie vor der endgültigen Festlegung die Maschenweite im Hinblick auf den erforderlichen Durchsatz, da eine feinere Maschenweite bei gleicher Durchlassfläche die Durchsatzleistung der Maschine verringert.
• Analysieren Sie Ihre Partikelgrößenverteilung hinsichtlich „nahegelegener“ Partikel (d. h. solcher, die innerhalb von ±15 % Ihrer Zielöffnung liegen). Eine hohe Konzentration an nahegelegenen Partikeln erhöht das Risiko des „Pegging“ (das Festklemmen von Partikeln mit der Spitze voran in den Sieböffnungen), was eine proaktive Auswahl mechanischer oder ultraschallbasierter Reinigungsvorrichtungen erforderlich macht.
• Bei Partikelgrößen unter etwa 100 Mikrometer sollten Sie anhand der erforderlichen Pulvereigenschaften, des Durchsatzes und der Produktleistung prüfen, ob eine Ultraschall-Entklumpung Bestandteil der Spezifikation sein sollte.
• Überprüfen Sie die Öffnung an Ihrem eigenen Material. Produkttests sind oft der schnellste Weg, um die optimalen Spezifikationen zu bestätigen, bevor Sie mit der Produktion beginnen.

In welchen Fällen dieser Hinweis möglicherweise nicht zutrifft: Bei faserigen, flockigen oder stark gestreckten Produkten ist die Maschenweite allein kein verlässlicher Indikator dafür, was durch das Sieb gelangt, da solche Partikel ihre schmalste Abmessung dem Sieb zuwenden. Kapseln und Tabletten aus dem pharmazeutischen und nutrazeutischen Bereich sind das deutlichste Beispiel hierfür; sie werden in der Regel mit parallel angeordneten Stäben, die auf eine definierte Breite eingestellt sind, statt mit gewebtem Siebgewebe verarbeitet. Vertikale Stäbe werden ebenfalls anstelle von Siebgewebe eingesetzt, wenn das Ziel darin besteht, voluminöses Material nach Größe zu sortieren, wobei das Produkt zwischen den Stäben hindurchfällt, anstatt die feinen Partikel auszusieben. Material mit ähnlichen Partikelgrößen, die Partikelform, die erforderliche Trennleistung sowie eine breite Partikelgrößenverteilung können den effektiven Trennpunkt von der Nennmaschenweite abweichen lassen; überprüfen Sie daher die Wahl durch Tests mit Ihrem tatsächlichen Produkt.

Was ist der Unterschied zwischen Öffnungsweite und Maschenzahl?

Antwort: Die Maschenweite ist der Abstand zwischen den Drähten des Gewebes (mit anderen Worten: die Größe der Masche), angegeben in Millimetern oder Mikrometern. Die Maschenzahl, abgekürzt als #mesh, bezeichnet etwas anderes: die Anzahl der Maschen pro linearem Zoll, ohne Angabe einer Einheit. Beide Größen sind nicht austauschbar, da zwei Gewebe mit derselben Maschenzahl unterschiedliche Maschenweiten aufweisen können.

Grund: Der Unterschied liegt im Drahtdurchmesser. Die Maschenzahl gibt den Abstand im Gewebe an, der sich aus der Maschenweite zuzüglich des Drahtdurchmessers ergibt; daher weist ein Gewebe aus dickerem Draht bei gleicher Maschenzahl kleinere Löcher auf. Aus diesem Grund ist eine Angabe, die sich lediglich auf die Maschenzahl bezieht, oft unvollständig, und viele Kunden empfinden es als hilfreich, vor einer Nachbestellung die Maschenweite und den Drahtdurchmesser zu überprüfen.

Eine vollständige Maschenangabe umfasst daher drei Angaben: die Maschenweite in Millimetern oder Mikrometern, den Drahtdurchmesser in Millimetern und das Material. Die Einheiten sollten ausdrücklich angegeben werden: Ein Millimeter entspricht 1.000 Mikrometern, sodass eine Maschenweite von 0,5 mm und eine von 500 Mikrometern dasselbe Sieb bezeichnen.

In Millimetern entspricht die Maschenzahl dem Quotienten aus 25,4 und der Maschenweite. In der Tabelle der typischen Größen von Farleygreene ist eine Maschenweite von 0,500 mm aufgeführt, die mit 0,160 mm starkem Draht bei einer Maschenzahl von 38 gewebt wurde: Die Maschenweite beträgt 0,660 mm, und 25,4 geteilt durch 0,660 ergibt 38,48, was auf die angegebene Zahl 38 gerundet wird.

So treffen Sie eine Entscheidung:

• Geben Sie bei jeder Anfrage sowohl die Maschenweite als auch den Drahtdurchmesser in Millimetern oder Mikrometern an und betrachten Sie die Maschenzahl als sekundären Anhaltspunkt.
• Sollte in einer bestehenden Spezifikation lediglich die Maschenzahl angegeben sein, messen Sie bitte vor der Nachbestellung die Maschenweite und den Drahtdurchmesser des im Einsatz befindlichen Siebs.
• Verwenden Sie für Werte unter einem Millimeter stets die Angabe in Mikrometer und für Werte darüber die Angabe in Millimeter, um Dezimalstellenfehler zu vermeiden, die dazu führen könnten, dass das falsche Sieb bestellt wird.
• Geben Sie das Material des Gewebes als Teil der Spezifikation an, da sich dieselbe Maschenweite bei einer anderen Legierung oder bei Nylon unterschiedlich verhält und unterschiedlich stark verschleißt.
• Erkundigen Sie sich, nach welcher Norm das Drahtgeflecht hergestellt wurde. Für industrielles Drahtgewebe definiert die Norm ISO 9044 die Begriffe und legt die zulässigen Abweichungen, Anforderungen und Prüfverfahren fest.

In welchen Fällen dieser Hinweis möglicherweise nicht zutrifft: Dieser Vergleich gilt ausschließlich für Drahtgewebe. Lochbleche werden anhand der Lochgröße und des Lochmusters spezifiziert, Keildrahtgitter anhand der Schlitzbreite; daher lassen sich beide nicht anhand der Maschenzahl beschreiben.

Bei Farleygreene erfragen wir an dieser Stelle in der Regel lediglich die Öffnung und die Materialgüte sowie – sofern Sie bereits Kunde bei uns sind – die Seriennummer des Bauteils oder der Maschine. Neukunden senden uns häufig Produkte zur Prüfung an unsere Testanlagen, wo wir Sie hinsichtlich weiterer Spezifikationen beraten können.

Inwiefern wirkt sich die Freifläche auf den Durchsatz aus?

Antwort: Die offene Fläche ist der Anteil des Siebgewebes, der aus Löchern statt aus Draht besteht, ausgedrückt in Prozent. Sie ist ein wesentlicher Faktor für den Durchsatz, da das Produkt dort, wo Draht liegt, nicht passieren kann. Weitere Faktoren sind die Zufuhrgeschwindigkeit, die Schüttguttiefe, die Fließfähigkeit des Produkts, die Vibrationseinstellung, die Entstopfung, die Verweildauer und die Maschenspannung.

Warum:

Bei einfachem Quadratgewebe wird die Durchlassfläche berechnet, indem das Quadrat der Maschenweite durch das Quadrat der Summe aus Maschenweite und Drahtdurchmesser geteilt und das Ergebnis mit 100 multipliziert wird.

Als Formel:

Offene Fläche (%) = A² ÷ (A + d)² × 100

Wo: 

• A = Blendengröße 
• D = Drahtdurchmesser 
• Beide Werte werden in derselben Einheit angegeben

Die Folge ist, dass bei einer gegebenen Maschenweite ein dünnerer Draht eine größere offene Fläche und einen höheren Durchsatz bietet, jedoch auch eine kürzere Lebensdauer des Siebs mit sich bringt, da dünnerer Draht weniger stabil ist und schneller bricht. Das Finden des richtigen Gleichgewichts zwischen Durchsatz und Lebensdauer des Siebs ist oft eine der wichtigsten Entscheidungen bei Anwendungen mit hohem Durchsatz. Dies ist ebenso sehr eine wirtschaftliche wie eine technische Entscheidung, da der Gewinn an Durchsatz mit einer höheren Austauschhäufigkeit erkauft wird. Lochblech befindet sich am anderen Ende desselben Kompromisses, weist konstruktionsbedingt eine geringe Durchlassfläche auf und wird dort gewählt, wo eine präzise und konstante Maschenweite wichtiger ist als der Durchsatz, den das Sieb leisten kann.

Die Tabelle mit typischen Abmessungen von Farleygreene verdeutlicht, wie wichtig der Drahtdurchmesser ist. Ein Gewebe mit einer Maschenweite von 0,075 mm, das aus 0,036-mm-Draht gewebt wurde, weist eine Durchlassfläche von 45,7 % auf, während ein Gewebe mit einer Maschenweite von 0,150 mm, das aus 0,100-mm-Draht gewebt wurde, eine Durchlassfläche von 36,0 % aufweist.  Obwohl das erste Sieb die kleinere Maschenweite aufweist, bietet es einen größeren Anteil an offener Fläche, da der Drahtdurchmesser im Verhältnis zur Maschenweite kleiner ist. Über die gesamte Tabelle hinweg reicht die offene Fläche von 36 Prozent bei 0,150 mm bis zu 79 Prozent bei 12,500 mm und 16,000 mm. Für Kombinationen, die über die Tabelle eines Anbieters hinausgehen, listet die Norm ISO 4783-1 eine umfassende Auswahl an Kombinationen aus Maschenweite und Drahtdurchmesser auf, wobei der prozentuale offene Bereich jeweils angegeben ist.

So treffen Sie eine Entscheidung:

• Farleygreene gibt für jede Spezifikation den Wert der offenen Fläche an, sodass dieser beim Vergleich von Angeboten zusammen mit der Maschenweite und dem Drahtdurchmesser angefordert werden kann.
• Ist der Durchsatz der begrenzende Faktor, kann ein dünnerer Draht bei gleicher Öffnung einen Teil der Durchsatzrate wiederherstellen; dies sollte geprüft werden, bevor der Einsatz einer größeren Maschine in Betracht gezogen wird.
• Ist das Produkt abrasiv, hält ein dickerer Draht mit geringerer Durchlassfläche möglicherweise länger; daher sollten der erwartete Durchsatz und das Austauschintervall am besten gemeinsam berücksichtigt werden.
• Die verschiedenen Sieboptionen lassen sich am besten anhand der Kosten pro Betriebsstunde vergleichen, wobei der Preis des Siebs, die erwartete Lebensdauer und der jeweilige Durchsatz berücksichtigt werden.
• Wenn ein Sieb vorzeitig ausfällt, könnte eine frühere Änderung der Spezifikation dazu geführt haben, dass zugunsten des Durchsatzes Abstriche beim Drahtdurchmesser gemacht wurden; daher lohnt es sich, die frühere Spezifikation zu überprüfen.

In welchen Fällen dieser Ratschlag möglicherweise nicht zutrifft: Wenn der Durchsatz eher durch Verstopfungen als durch die offene Fläche begrenzt ist, hilft eine Vergrößerung der offenen Fläche nicht, da die Öffnungen durch das Produkt verschlossen werden und nicht, weil es zu wenige davon gibt. Stellen Sie zunächst fest, ob eine Verstopfung vorliegt.

Bei Farleygreene berechnen wir für unsere Kunden die optimale Freifläche und bieten umfassende Unterstützung, um sicherzustellen, dass alle Faktoren berücksichtigt werden, damit Sie den für Ihre Anforderungen optimalen Durchsatz erzielen.

Sollte ich mich für ein gewebtes, perforiertes oder Keildrahtgitter entscheiden?

Antwort: Drahtgewebe ist die Standardlösung für die meisten Anwendungen und bietet die größte Auswahl an Maschenweiten sowie die höchste Durchlassfläche. Lochblech wird dort eingesetzt, wo die Genauigkeit der Maschenweite und die Haltbarkeit des Siebs wichtiger sind als der Durchsatz. Keildraht wird hauptsächlich bei Zentrifugalsieben verwendet, wo sein geschlitztes Profil ein Verstopfen verhindert und einen sehr gleichmäßigen Durchsatz gewährleistet.

Warum:

Gewebtes Siebgewebe wird aus Metall, Nylon oder anderen Materialien hergestellt, die zu einem Gitter verwoben werden, und deckt den Großteil der Siebanwendungen ab. Edelstahl ist das am häufigsten verwendete Material. Er bietet Festigkeit und ist hitzebeständig, sodass er sich für heiße Materialien und Anwendungen eignet, bei denen eine große Menge des Produkts auf dem Sieb verbleibt, und er behält auch bei größeren Maschenweiten seine Maßhaltigkeit bei.

Gewebtes Drahtgeflecht erfordert eine sorgfältige Handhabung, um Beschädigungen oder Verformungen zu vermeiden, und es wird irgendwann reißen. Daher gehören regelmäßige Inspektionen und ein planmäßiger Austausch zum Betrieb, sowohl um den Durchsatz zu sichern als auch um Produktverluste zu verhindern, falls ein Draht während des Betriebs versagt.

Edelstahlsorten

• SS304 ist die Allzweck-Sorte des rostfreien Stahls
• SS316 enthält Molybdän, um eine bessere Beständigkeit gegenüber Chloriden und Säuren zu gewährleisten.
• Das Magnetgitter SS430 ist ein ferritischer Edelstahl, der Chrom enthält und im Wesentlichen nickelfrei ist, wodurch es von Natur aus magnetisch ist und in der Regel kostengünstiger als SS304 oder SS316 ist. Seine magnetischen Eigenschaften können dazu beitragen, dass nachgeschaltete Seltenerdmagnete Drahtfragmente im Falle eines Gitterversagens zurückgewinnen. Allerdings ist seine Korrosionsbeständigkeit deutlich geringer als die von SS304 und SS316, weshalb die Eignung im Hinblick auf das Produkt, die Reinigungsverfahren und die Betriebsumgebung geprüft werden sollte.
• Das 318LN-Gitter ist ein mit Stickstoff gehärteter austenitisch-ferritischer Stahl, der sich durch eine hohe Korrosionsbeständigkeit auszeichnet, jedoch nur in einer sehr begrenzten Auswahl an Maschenweiten erhältlich ist.

Perforiertes Drahtgewebe wird aus Blechen hergestellt, in die quadratische oder runde Öffnungen gestanzt werden. Die Bleche werden auf Maß zugeschnitten geliefert und können ebenso wie gewebtes Drahtgewebe auf Ringe aufgeklebt werden. Sie sind in den meisten Edelstahlsorten erhältlich und zeichnen sich durch extreme Verschleißfestigkeit und hohe Formbeständigkeit im Einsatz aus. Die Öffnungsgröße ist äußerst präzise und gleichmäßig, jedoch ist die Durchlassfläche reduziert, sodass der Durchsatz bei gleicher Nennöffnung geringer ist als bei gewebtem Sieb; die Durchsatzleistungen sollten daher vor der Spezifikation überprüft werden. Es ist in einer begrenzten Auswahl an Größen erhältlich, typischerweise in ganzen oder halben Millimetern.

Keilsiebgewebe werden als flache Platten oder Rohre hergestellt, wobei Drähte mit Keilprofil und Stützprofile durch Widerstandsschweißen miteinander verbunden werden, um präzise Schlitzabmessungen zu gewährleisten. Das Produkt durchläuft den Schlitz, ohne sich darin zu verklemmen, wodurch das Sieb wesentlich weniger anfällig für Verstopfungen ist und sehr gleichmäßige Durchsatzraten gewährleistet. Seine Durchlassfläche ist geringer als bei Drahtgewebe, und die Herstellung ist kostspielig; aus diesem Grund wird es in der Regel in Zentrifugalmaschinen und gelegentlich in Linearsieben eingesetzt und nicht als Allzweckoption.

So treffen Sie eine Entscheidung:

• Für die meisten Anwendungen ist Drahtgewebe die beste Wahl, es sei denn, der Prozess stellt besondere Anforderungen an die Haltbarkeit, die Maschenstabilität oder die Verstopfungsbeständigkeit.
• Entscheiden Sie sich für Lochblech, wenn eine präzise und gleichbleibende Öffnung eine Qualitätsanforderung darstellt oder wenn ein Ausfall des Siebs während eines Durchlaufs ein inakzeptables Kontaminationsrisiko mit sich bringt, und nehmen Sie dabei die Verringerung des Durchsatzes in Kauf.
• Sollte ein Drahtbruch ein Kontaminationsrisiko darstellen, ziehen Sie die Verwendung eines magnetischen SS430-Gitters in Betracht, damit Bruchstücke mit einem Magneten aufgefangen werden können, und wägen Sie dessen geringere Korrosionsbeständigkeit im Hinblick auf das Produkt und die Reinigungsvorschriften ab.
• Rechnen Sie bei der Auswahl einer Zentrifugalmaschine mit dem Einsatz von Keildraht und berücksichtigen Sie dessen Kosten im Ersatzteilbudget und nicht nur in den Investitionskosten.
• Fragen Sie bei abrasiven Materialien nach gehärteten oder speziellen Netzmaterialien und lassen Sie sich ein realistisches Austauschintervall für Ihre Budgetplanung nennen.
• Vergewissern Sie sich, dass der von Ihnen angegebene Maschentyp mit dem Entblindungsverfahren der Maschine kompatibel ist, insbesondere wenn diese mit Ultraschalltechnik ausgestattet ist.

In welchen Fällen dieser Ratschlag möglicherweise nicht zutrifft: Wenn ein gebrochener Draht unmittelbar stromabwärts von einem Metalldetektor oder einem zweiten Kontrollsieb aufgefangen würde, verliert das Argument der Langlebigkeit zugunsten von Lochblech erheblich an Gewicht, und der Durchsatzvorteil von Drahtgewebe überwiegt in der Regel.

Wie viele Gitterroste benötige ich, und wann ist eine Nivellierung erforderlich?

Antwort: Für das Prüfsieben ist ein Sieb erforderlich. Für die Klassierung wird für jeden Trennpunkt ein Siebdeck (eine der einzelnen, in der Maschine übereinander angeordneten Siebschichten) benötigt. In einer einzigen Maschine können bis zu drei Siebe mit abnehmender Maschenweite übereinandergestapelt werden, wodurch bis zu vier Fraktionen entstehen. Für mehr Trennschritte ist entweder eine zweite Maschine oder eine Kaskade aus Einzelsieben erforderlich.

Grund: Das Kontrollsieben, manchmal auch als „Polizeisieben“ bezeichnet, ist bei weitem die häufigste Anwendung und macht den Großteil der im Einsatz befindlichen Siebe aus. Dabei wird ein einzelnes Sieb verwendet, um Fremdkörper, übergroße Partikel und Agglomerate zu entfernen; es dient eher als Qualitätskontrollschritt als als Trennschritt.

Das Sortieren ist ein präziserer Vorgang, der darauf abzielt, exakte Fraktionen zu erzeugen, wobei die Partikel in jeder Fraktion innerhalb definierter Größenbereiche liegen. In einer Maschine können bis zu drei Siebe mit abnehmender Maschenweite übereinandergestapelt werden, und zur Erzeugung weiterer Fraktionen kann eine zweite Maschine hinzugefügt werden.

Warum verhält sich dieselbe Maschenweite bei zwei verschiedenen Pulvern unterschiedlich?

Antwort: Weil die Maschenweite nur eine von vielen Variablen ist. Partikelgröße, Dichte, Feuchtigkeitsgehalt, Fließfähigkeit und Partikelform beeinflussen das Verhalten eines Pulvers auf einem Sieb; daher kann ein Sieb, das bei einem Produkt gut funktioniert, bei einem anderen Produkt verstopfen oder an Effizienz einbüßen. Selbst wenn Produkte auf dem Papier ähnlich erscheinen, empfiehlt es sich, die Maschenweite für jedes Produkt einzeln zu überprüfen. Bei Unsicherheiten können Produkttests schnell die am besten geeignete Maschenweite ermitteln und dazu beitragen, unnötige Ertragsverluste zu vermeiden.

Warum: Zwei Pulver mit derselben Nennpartikelgröße können sich bei derselben Maschenweite sehr unterschiedlich verhalten. Ein dichtes, frei fließendes Granulat passiert die Maschen problemlos. Ein leichtes, elektrostatisch geladenes Pulver derselben Nenngröße haftet hingegen am Draht und verschließt die Öffnungen, wodurch das Sieb verstopft wird. Feuchtigkeit bewirkt, dass ein Pulver mit grenzwertiger Korngröße zusammenklebt, und eine unregelmäßige Partikelform führt dazu, dass die der Öffnung präsentierte Abmessung nicht der in der Partikelgrößenverteilung angegebenen Abmessung entspricht. Aus diesem Grund wird eine Siebspezifikation ordnungsgemäß für ein Produkt und nicht für eine Maschine festgehalten, und deshalb verfügt eine Anlage, die mehrere Produkte durch ein und dasselbe Sieb laufen lässt, in der Regel für jedes Produkt über einen eigenen Siebrahmen, anstatt Kompromisse bei einem einzigen einzugehen. Wenn dasselbe Sieb für mehrere Produkte verwendet werden muss, stellt dies eine Einschränkung bei der Wahl der Maschenweite dar und sollte bereits in der Spezifikationsphase angegeben werden.

So treffen Sie eine Entscheidung:

• Erfassen Sie die Maschenweite für jedes einzelne Produkt, nicht für die Maschine, und bewahren Sie diese Aufzeichnungen zusammen mit der Umrüstanleitung auf.
• Messen Sie die Feuchtigkeit und die Fließfähigkeit an der Stelle, an der das Produkt das Sieb erreicht, anstatt sich auf die Spezifikation der zugeführten Zutat zu verlassen.
• Wenn auf einem Sieb mehrere Produkte verarbeitet werden müssen, überprüfen Sie die Spezifikation anhand des Materials, das am schwierigsten zu sieben ist, und bewerten Sie die Auswirkungen auf die Leistung und die Ausbeute bei den übrigen Produkten.
• Geben Sie die Partikelform bei Flocken, Fasern und länglichen Partikeln ausdrücklich an, da sich diese nicht so verhalten, wie es ihre Nenngröße vermuten lässt.
• Überprüfen Sie das Netz erneut, wenn sich eine Rezeptur, ein Lieferant oder ein vorgelagerter Prozessschritt ändert – und nicht nur, wenn der Durchsatz sinkt.

In welchen Fällen dieser Ratschlag möglicherweise nicht zutrifft: Bei einer einzelnen Produktlinie, bei der eine einheitliche Rezeptur aus einer stabilen Rohstoffquelle verwendet wird, ist eine validierte Maschenweite oft auch langfristig weiterhin geeignet. In diesen Fällen ist eine routinemäßige Überprüfung auf Siebverschleiß, Beschädigungen und Maschenvergrößerung in der Regel wichtiger als eine Neubewertung der Maschenweite selbst.

Was sind die Ursachen für ein Verstopfen des Siebs und wie lässt sich dies verhindern?

Antwort: Das Verstopfen des Siebs ist eine häufige Herausforderung beim Sieben von feinen oder schwer zu siebenden Pulvern und tritt auf, wenn sich Partikel in den Maschen festsetzen und das Sieb nach und nach verschließen. Dies tritt typischerweise bei Pulvern auf, die fein, leicht, elektrostatisch aufgeladen oder leicht feucht sind. Die wirksamste Vorbeugungsmaßnahme ist die Ultraschall-Entstopfung, bei der die Schwingungen direkt auf das Siebgewebe übertragen werden. Mechanische Entverstopfungshilfen, die Anpassung der Schwingungsamplitude und die Überprüfung der Maschenweite sind kostengünstigere Alternativen, die zunächst getestet werden sollten.

Grund: Ein verstopftes Sieb verhält sich genau wie eine unterdimensionierte Maschine: Der Durchsatz sinkt, Übergrößen sammeln sich auf dem Sieb an und der Wirkungsgrad nimmt ab, weshalb eine Verstopfung häufig fälschlicherweise als Kapazitätsproblem diagnostiziert wird. Die Unterscheidung erfolgt zwischen Partikeln, die sich in den Maschenöffnungen verkeilt haben (was als Verstopfung bezeichnet wird), und Material, das sich in Klumpen über die Oberfläche hinwegbrückt (was als Agglomeration bezeichnet wird und eher eine mechanische Einwirkung als eine Entstopfung erfordert). Eine Untersuchung des Siebs unmittelbar nach einem Durchlauf gibt Aufschluss darüber, um welchen Fall es sich handelt. Unterhalb von etwa 100 Mikrometern profitieren viele Pulver je nach ihren Eigenschaften von einer Ultraschall-Entverstopfung, um den Durchsatz aufrechtzuerhalten. Auch die Spezifikation des Siebs beeinflusst das Verstopfungsverhalten: Eine höhere offene Fläche kann hilfreich sein, doch Partikel, die nahe an der Siebgröße liegen, sowie die Pulvereigenschaften spielen in der Regel eine größere Rolle.  

So treffen Sie eine Entscheidung:

• Überprüfen Sie das Sieb unmittelbar nach einem Durchlauf, bevor Sie irgendwelche Änderungen vornehmen, da die Rückstände auf dem Sieb Aufschluss darüber geben, ob das Problem auf Verstopfung oder Verklumpung zurückzuführen ist.
• Überprüfen Sie zunächst die Zufuhrgeschwindigkeit, da ein überlastetes Sieb dieselben Symptome wie ein verstopftes Sieb aufweisen kann.
• Versuchen Sie es zunächst mit einer Amplitudenanpassung und einer Überprüfung der Apertur, bevor Sie neue Geräte bestellen.
• Bei Pulvern mit einer Korngröße unter etwa 100 Mikrometer sollten Sie die Ultraschall-Entklumpung bereits in einer frühen Phase des Spezifikationsprozesses in Betracht ziehen, anstatt sie lediglich als Korrekturmaßnahme zu betrachten, nachdem Leistungsprobleme aufgetreten sind.
• Stellen Sie sicher, dass jede Entblindungsmethode mit dem Netztyp und den Hygieneanforderungen des Produkts vereinbar ist.

In welchen Fällen dieser Hinweis möglicherweise nicht zutrifft: Wenn das Material stark kohäsiv, klebrig oder fettig ist oder sich während der Lagerung verfestigt hat, kann eine schlechte Leistung eher durch Agglomeration und Anhaftung als allein durch Verstopfung verursacht werden. Die Ultraschall-Entblendung kann dennoch wirksam sein, doch bei stark agglomerierten Produkten kann der Einsatz eines Zentrifugalsiebs von Vorteil sein, das das Sieben mit der Desagglomeration kombiniert.

Wie oft sollten Siebsiebe ausgetauscht werden?

Antwort: Es gibt kein einheitliches Austauschintervall, das für alle Anwendungsfälle geeignet ist, da die Lebensdauer des Siebgewebes stark vom zu verarbeitenden Produkt und den Betriebsbedingungen abhängt. Das Siebgewebe sollte regelmäßig auf Verschleiß, Verformungen und vergrößerte Maschenöffnungen überprüft werden, insbesondere beim Sieben von abrasiven Materialien, die die Lebensdauer des Siebgewebes erheblich verkürzen. Die Vorhaltung eines Ersatzsiebrahmens ist in Betracht zu ziehen, wenn die Produktionskontinuität von entscheidender Bedeutung ist, da ein defektes Sieb andernfalls die Produktion zum Stillstand bringt.

Grund: Es gibt drei Hauptursachen für den Ausfall eines Siebgewebes, von denen jede Auswirkungen auf die Qualitätskontrolle hat.

• Ein Draht reißt: Übermaßmaterial gelangt direkt in das Endprodukt, und der gerissene Draht selbst stellt ein Risiko durch Fremdkörper dar.
• Die Maschenweite vergrößert sich durch Verschleiß: Da das Sieb noch intakt ist, können übergroße Partikel unbemerkt passieren, bis das Problem bei einer nachgelagerten Kontrolle oder durch einen Kunden entdeckt wird.
• Die Dichtung sitzt nicht richtig: Durch einen schlechten Sitz der Dichtung zwischen dem Siebring und dem Maschinenkörper kann das Produkt das Sieb vollständig umgehen, Staub entweichen und ein ungleichmäßiger Druck entstehen, der den Verschleiß des Siebs beschleunigt.

Die Verschleißrate hängt von der Abrasivität des Materials, der Gewebekonstruktion und der verwendeten Maschenweite sowie vom Durchsatz ab. Die Auswahl des Gewebes ist eine der wichtigsten Variablen, die im Rahmen eines Versuchs angepasst werden, und lässt sich nicht pauschal festlegen. Bei abrasiven Anwendungen sollten Sie bereits in der Spezifikationsphase ein realistisches Austauschintervall vereinbaren und dieses in das Betriebsbudget einplanen.

So treffen Sie eine Entscheidung:

• Passen Sie die Prüfverfahren an die Qualitätsanforderungen des Standorts, das Produktrisiko und die Betriebsbedingungen an.
• Prüfen Sie sowohl auf eine Vergrößerung der Öffnung als auch auf Risse und Verformungen, da ein abgenutzter Siebfilter zwar noch funktionsfähig erscheint, jedoch zu große Partikel durchlässt.
• Erwägen Sie, Ersatz-Siebrahmen und -Dichtungen vorrätig zu halten, wenn die Kontinuität der Produktion von entscheidender Bedeutung ist.
• Stellen Sie sicher, dass Ersatzsiebe entsprechend der richtigen Maschinen- und Maschenspezifikation bestellt werden, einschließlich Maschenweite und Material.

• Vergewissern Sie sich, dass das Ersatzgewebe in einem kontrollierten Verfahren hergestellt und gespannt wird, um eine gleichbleibende Leistung zu gewährleisten.

In welchen Fällen dieser Ratschlag möglicherweise nicht zutrifft: Bei einer Chargenmaschine mit geringer Betriebsstundenzahl, in der ein nicht abrasives Produkt verarbeitet wird, reicht in der Regel eine Überprüfung bei jeder Reinigung aus, und ein festgelegtes Austauschintervall verursacht zusätzliche Kosten, ohne das Risiko zu verringern.

Übersichtstabelle: Was Sie vor der Festlegung der Maschenweite erfassen sollten

Eingabe	Warum dies wichtig ist	Was ist zu erfassen?
Größte zulässige Partikelgröße	Legt die Öffnung fest. Wenn Sie stattdessen den Verunreinigungsgrad als Grundlage heranziehen, kann dies zu einem zu groben oder zu feinen Sieb führen, wobei ein zu feines Sieb die Ausbeute verringert.	Der Wert mit einer Toleranz und wie er ermittelt wurde
Trennung erforderlich	Legt fest, ob ein einzelnes Sieb oder ein abgestufter Stapel erforderlich ist; davon hängt die Wahl der Maschine ab.	Prüfsiebung bzw. die Anzahl der Schnitte mit Ober- und Untergrenzen für jeden einzelnen
Erforderlicher Durchsatz	Legt die offene Fläche und die Maschinengröße fest, die zur Erzielung der gewählten Maschenweite erforderlich sind.	Durchsatz der Feinanteile in kg/h oder t/h, mit dem Übergrößenanteil
Schüttdichte	Eine ohne Angabe der Dichte angegebene Durchsatzangabe ist zwischen verschiedenen Lieferanten nicht vergleichbar.	kg pro Kubikmeter, wie auf das Sieb aufgebracht
Feuchtigkeit und Fließfähigkeit	Verwandelt eine bearbeitbare Öffnung in ein Verstopfungsproblem.	Feuchtigkeit am Siebeinlauf, nicht am Trocknerauslauf
Partikelform	Flocken, Fasern und längliche Partikel verhalten sich nicht so, wie es ihre Nenngröße vermuten lässt.	Ein Hinweis zur Form und dazu, ob Stäbe statt Maschen geeignet sind
Abrasivität	Bestimmt die Lebensdauer des Siebs, das Siebmaterial und das Ersatzteilbudget.	Material und alle bekannten Verschleißdaten des vorhandenen Siebs
Behördliche Anforderungen	Legen Vorgaben für das Netzmaterial, die Oberflächenbeschaffenheit, die Dokumentation und die Reinigungsvalidierung fest.	Geltende Normen und die Frage, ob Materialzertifikate erforderlich sind
Rahmenbedingungen	Legen die Rahmenabmessungen, den Freiraum für den Ausbau des Gitters sowie die Anschlussarten fest.	Einlass- und Auslasspositionen, verfügbare Höhe, Anschlussgrößen

Typische Maschenweiten, Maschenzahlen und Durchlassflächen

Es handelt sich lediglich um typische Größen. Diese Tabelle zeigt nur einen kleinen Ausschnitt der verfügbaren Maschenweiten und deckt nicht alle möglichen Kombinationen aus Maschenweite, Drahtdurchmesser und Material ab. Auf Anfrage sind zahlreiche weitere Optionen erhältlich. Sollten Sie die von Ihnen benötigten Spezifikationen nicht finden, berät Sie Farleygreene gerne hinsichtlich des für Ihre Anwendung am besten geeigneten und sofort verfügbaren Drahtgewebes. Die angegebenen Werte stammen aus dem Farleygreene-Maschenleitfaden (überarbeitet im Oktober 2026); Berechnungen anhand der oben genannten Formel können zu leicht abweichenden Werten für die Maschenanzahl und die offene Fläche führen.

Maschenweite (mm)	Maschenzahl (Löcher pro Zoll)	Drahtdurchmesser (mm)	Durchlassfläche (%)
0,025	510	0,025	25
0,050	320	0,030	39
0,063	245	0,040	38
0,075	230	0,036	45,7
0,100	169	0,050	44,4
0,150	102	0,100	36
0,200	88	0,090	48
0,250	62	0,160	38
0,400	41	0,220	41
0,500	38	0,160	57,6
0,600	33	0,160	62,3
0,630	32	0,160	64
0,710	29	0,180	64
0,850	24	0,200	65,5
0,900	23	0,200	67
1.000	19,2	0,320	57,6
1.250	15,4	0,400	57,6
1.500	11,9	0,630	49,6
2.000	9,9	0,560	60
2.500	8,5	0,500	69,4
3.150	6,4	0,800	64
4.000	5,4	0,710	72
5.000	3,8	1.600	57,6
6.300	3,4	1.250	69,4
7.100	3	1.400	69,4
8.000	2,6	1.600	69,4
10.000	2,2	1.400	77
12.500	1,8	1.600	79

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So starten Sie eine Anfrage bezüglich eines Netzes

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Möchten Sie von einem anderen Anbieter wechseln? Bitte senden Sie uns Fotos des Rings oder Rahmens unter Angabe des Durchmessers sowie der Öffnung und der Materialgüte.

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Verwenden Sie das Formular „Remesh-Anfrage“ für den Austausch von Sieben oder wenden Sie sich an unser Team, um Produkttests oder eine neue Anwendung zu besprechen.