Antony Hare ist seit 1993 bei Farleygreene tätig, als er als Maschinenmonteur in der Fertigung einsteigte. Heute leitet er als Geschäftsführer ein Unternehmen, das in fast 30 Ländern tätig ist und seit 50 Jahren industrielle Siebanlagen entwickelt und herstellt. Der Werdegang, der ihn durch alle Abteilungen des Unternehmens führte, durch Zeiten bedeutender Veränderungen sowie durch die persönliche Herausforderung, kurzfristig ein Familienunternehmen zu übernehmen, hat sowohl den Führungskräfte als auch das von ihm geleitete Unternehmen geprägt.
Ein Unternehmen, das auf ingenieurwissenschaftlichen Grundsätzen basiert
Farleygreene was founded in 1976 by Antony’s father, Alan Hare, and his business partner Peter Davies. Both were chief design engineers who set out to build sieving equipment to a higher standard than the market was offering at the time. The founding principle was straightforward: engineer it properly, build it to last and stand behind it. That principle has not changed in 50 years of operation.
Antony hatte ursprünglich nicht vor, in das Familienunternehmen einzusteigen. Als er sich doch dazu entschloss, traf sein Vater die bewusste Entscheidung, ihn in der Fertigung als Maschinenmonteur anzufangen, damit er das Produkt von Grund auf kennenlernen konnte. Das war damals nicht immer einfach, erwies sich jedoch als prägend.
„Mein Vater hat es mir nie leicht gemacht. Er wollte, dass ich verstehe, wie alles funktioniert – die Maschinen, die Menschen, der Prozess. Rückblickend war das ein großes Geschenk: eine tiefgreifende Erfahrung, die mir hilft zu verstehen, wie ich unseren Kunden besser dienen kann.“
Antony durchlief alle Abteilungen – von der Konstruktion über die Prüfung und Fertigung bis hin zum Vertrieb –, bevor er eine Führungsposition übernahm. Diese breit gefächerte praktische Erfahrung bildet die Grundlage für die Art und Weise, wie er das Unternehmen heute leitet.
Weiterentwicklung des Fertigungsmodells
Anfang der 2000er Jahre stellte Farleygreene auf ein Modell der Zulieferung von Komponenten um, bei dem Fertigteile von bewährten lokalen Lieferanten in Großbritannien bezogen und die Endmontage im eigenen Werk in Hampshire durchgeführt wurden. Zwei Jahrzehnte später wurde beschlossen, die Fertigung schrittweise wieder ins eigene Haus zu verlagern, um eine bessere Kontrolle über Qualität, Lieferzeiten und Kosten zu erlangen. Heute ist das Werkstattteam auf sieben Mitarbeiter angewachsen, wobei kontinuierlich in neue Werkzeuge (einschließlich einer in Kürze zur Verfügung stehenden Laserschneidemaschine) investiert wird und man davon ausgeht, einen Eigenfertigungsanteil von etwa 70 % zu erreichen. Die gesamte Fertigung erfolgt weiterhin in Großbritannien.
„Bei der Rückkehr zur eigenen Fertigung geht es ebenso sehr um Qualität und Kontrolle wie um die Kosten. Wenn sich Ihr Fertigungsteam im selben Gebäude wie Ihre Ingenieure befindet, lassen sich Probleme schneller lösen, und das Produkt wird besser. Das ist gut für uns und gut für unsere Kunden.“
Einen Schritt weitergehen – und die Messlatte höher legen
Die Finanzkrise von 2008 hatte kleineren, flexibleren Anbietern neue Möglichkeiten eröffnet, da Kunden, die zuvor ausschließlich mit größeren Herstellern zusammengearbeitet hatten, nun nach Alternativen suchten. Als Antony nach dem plötzlichen Tod seines Vaters im März 2010 die Leitung des Unternehmens übernahm, war Farleygreene gut aufgestellt, um von dieser Entwicklung zu profitieren.
Im folgenden Jahr gelang dem Unternehmen einer seiner bedeutendsten geschäftlichen Durchbrüche. Ein französischer OEM (der später Teil der Tetra Pak-Gruppe wurde) beauftragte einen Praktikanten im Ingenieurwesen, international nach alternativen Anbietern von Siebtechnik zu suchen. Man stieß auf Farleygreene, holte ein Angebot ein und arbeitete eng mit dem Team zusammen, um eine Lösung zu entwickeln, die den Anforderungen genau entsprach. Das Ergebnis war die Aufnahme in eine wichtige Liste zugelassener Lieferanten, was wiederum den Weg für Geschäftsbeziehungen mit großen globalen Lebensmittelherstellern wie Nestlé und Danone ebnete und zu einem deutlichen Anstieg des OEM-Geschäfts führte.
„Diese Zeit hat uns viel gelehrt. Größere Kunden mit anspruchsvollen Anforderungen stellten fest, dass wir das, was sie anderswo erhielten, erreichen oder sogar übertreffen konnten – und dass die Zusammenarbeit mit uns unkompliziert war. Wir reagieren schnell, sind flexibel, und wenn ein Problem gelöst werden muss, lösen wir es. Dieser Ruf ist uns bis heute erhalten geblieben.“
Dieser Vorfall unterstrich zudem das Bekenntnis des Unternehmens zu einer serienmäßigen Fertigung nach hohen Qualitätsstandards. Während einige Lieferanten hochwertigere Materialien wie Edelstahl der Güteklasse 316 (der für alle mit Lebensmitteln in Berührung kommenden Bauteile vorgeschrieben ist) als Premium-Option anbieten, entspricht die Grundausstattung von Farleygreene genau den tatsächlichen Anforderungen anspruchsvoller Kunden.
Wie Farleygreene heute mit seinen Kunden zusammenarbeitet
Das Unternehmen liefert heute Sieb- und Sortieranlagen für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie, die Pharmaindustrie, die chemische Industrie sowie den Bereich der additiven Fertigung. Die Aufträge reichen von Standardkonfigurationen bis hin zu vollständig maßgeschneiderten Lösungen für spezifische Anwendungsfälle – von denen einige als Grundlage für neue Standardprodukte dienen. Dank der jahrzehntelangen Erfahrung des Ingenieurteams mit den unterschiedlichsten Anwendungen kann dieses erkennen, wo eine Standardkonfiguration angepasst werden muss, und verfügt über die internen Kapazitäten, diese Änderungen vorzunehmen, ohne dass dabei Liefertermine oder Qualität beeinträchtigt werden.
Jede Anfrage stützt sich auf eine über Jahrzehnte aufgebaute Materialprüfungsdatenbank, die es dem Team ermöglicht, das Verhalten eines bestimmten Produkts auf einer bestimmten Maschine vorherzusagen und entsprechend zu beraten. Häufig kommen Kunden mit Annahmen bezüglich ihres Materials (wie Partikelgröße, Fließverhalten oder Schüttdichte) zu uns, die sich bei Tests als unvollständig erweisen. Wenn diese Angaben bereits vor der Spezifizierung der Maschine geklärt werden, lassen sich im weiteren Verlauf erhebliche Zeit- und Kosteneinsparungen erzielen.
„Kunden kommen oft mit einer Spezifikation, die auf ihrer Vorstellung davon basiert, was ihr Produkt ist. Unsere Tests ergeben jedoch häufig ein anderes Bild. Wenn dies bereits vor dem Bau der Maschine geklärt wird, lassen sich später viele Probleme vermeiden.“
Das Ingenieurteam arbeitet mit SolidWorks, was sowohl den Konstruktionsprozess als auch das Kundenerlebnis grundlegend verändert hat. Anhand von 3D-Modellen können sich Kunden bereits vor der Fertigung einer Maschine genau vorstellen, wie sich die Anlage in ihre Produktionslinie einfügen wird. Dadurch lassen sich unerwartete Probleme bei der Installation vermeiden und interne Genehmigungsverfahren beschleunigen.
Der sechsstufige Beratungsprozess – von der ersten Anfrage bis hin zur laufenden Betreuung – ist so konzipiert, dass keine Annahmen getroffen werden und nichts übersehen wird. Farleygreene führt nach jeder Lieferung einen strukturierten Nachverfolgungsprozess durch, um Feedback einzuholen und sicherzustellen, dass das Ingenieurteam Einblick in die tatsächliche Leistung im Einsatz erhält. Treten Probleme auf, werden diese nachverfolgt, behoben und in den Produktentwicklungsprozess einbezogen.
„Wenn etwas schiefgeht – was gelegentlich vorkommt –, sagt die Art und Weise, wie wir damit umgehen, den Kunden mehr über uns, als wenn alles reibungslos verläuft. Wir nehmen dies ernst und arbeiten hart daran, ein Unternehmen zu sein, das langfristig für seine Kunden da ist – nicht nur bis zur Installation der Maschine.“
Produktion in Großbritannien, globale Reichweite
Alle Anlagen von Farleygreene werden in Großbritannien entwickelt und hergestellt, sind nach den Normen ISO 9001, ATEX, CE und UKCA zertifiziert und werden durch ein weltweites Vertriebsnetz in fast 30 Ländern betreut. Für die großen multinationalen Unternehmen, die mittlerweile einen wesentlichen Teil des Kundenstamms ausmachen, sind die Fertigung in Großbritannien und die international anerkannten Zertifizierungen genau das, was ihre Beschaffungsstandards vorschreiben.
Das Unternehmen hat zudem die Größe und Kultur bewahrt, die es ihm ermöglichen, anders zu arbeiten als größere Wettbewerber. Die Kundenbeziehungen sind direkt und langjährig – einige Kunden sind bereits seit Jahrzehnten bei Farleygreene. Dank jahrzehntelanger Anwendungserfahrung kann das Ingenieurteam erkennen, wo Anpassungen erforderlich sind, und diese intern vornehmen – ohne Abstriche bei Lieferterminen oder Qualität zu machen. Die Entscheidungsträger sind dieselben Personen, die das Produkt entwickelt haben und es bis ins Detail kennen.
„Wir haben 50 Jahre damit verbracht, uns das Vertrauen einiger der anspruchsvollsten Kunden der Welt zu verdienen“, bestätigt Antony. „In der Siebtechnikbranche sind Erfahrung und Fachwissen die Grundlage für dieses Vertrauen – und beides stellen wir auch weiterhin unter Beweis.“
Erfahren Sie mehr über Farleygreene
Um mehr über die Geschichte, die Produkte und die Arbeitsweise von Farleygreene zu erfahren, besuchen Sie die Seite „Über Farleygreene“, entdecken Sie das gesamte Sortiment an Sieb- und Sortierprodukten oder wenden Sie sich an unser Team, um Ihre Anforderungen zu besprechen.
Über den Autor
Antony Hare ist Geschäftsführer von Farleygreene, eine Position, die er seit 2010 innehat. Er trat 1993 in das Unternehmen ein und war bereits in allen Abteilungen des Unternehmens tätig. Vernetzen Sie sich mit Antony auf LinkedIn.
